此工件冲孔落料两个工序，材料为A3，拥有非常良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个直径为90和50的孔，两者之间的距离满足规定的要求。工件全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度低，普通冲裁完全满足。

  卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为10mm，螺纹部分为M10×10mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面lmm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。

  方案一模具结构相对比较简单，但需要有两副模具，成本高而且生产效率低难以满足需要方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作便捷，工件精度也能满足规定的要求，但成本高。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。

  下模座上采用漏料孔排出。冲孔废料在下模的凸凹模内积聚到少数，便从下模座的漏料孔中排出。

  由于本套模具选用压入式模柄，在上模座与凸模固定板之间也一定得安装垫板，厚度取为35mm。

  卸料板同样为圆形板，直径和凹模板一致，厚度为10mm。卸料板材料选A3或（45）钢，不用热处理淬硬。

  由图查知凹模厚度H=35mm。所以将凹模做成一块凹模板和一块夹板相拼的结构。综合模具结构设计，取凹模厚度 mm，夹板厚度为12mm。

  凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸与凹模板外观尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。凸模固定板为圆形，厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍，材料为Q235

  由于该零件完全对称于相互垂直大大两条多层次线，所以模具的压力中心在几何图形的狭槽点上。

  [5]冯炳尧韩泰容蒋文森.模具设计与简明手册上海科学技术出版社，1994.6

  漏料孔直径取 ，刃口直边设计存三片料，高为6mm，凸凹模和凸凹模固定板之间在装配时安装止转销防转。

  冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中，积累到少数，由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作便捷，应用很广，但工件表面平直度较差，凸凹模承受的张力较大，因此凸凹模的壁厚应严控，以免强度不足。

  零件外形为圆形，能够使用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产所带来的成本，所以本设计决定采用单排结构。如图所示2.1。

  压力机工作台尺寸 ，一般工作台面尺寸每边应大于模具下模座尺寸50～70mm，

  通过对连接板零件冲孔落料复合模的设计，更深一层地了解冲裁模的设计流程，包括冲裁件的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构及形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择、总装图及零件图的绘制。在设计过程中，有些数据、尺寸是一点也马虎不得，只要一个数据有误，就得全部改动，使设计难度大幅度提升。条料送进时利用固定挡料销定步距。操作时完成第一步后，把条料向上抬起向前移动，移到刚冲过的料口里，再利用导料销继续下一个工件的冲裁。重复以上动作来完成所需工件的冲裁，首次定位用初始挡料销。通过本次冲压模具课程设计，是我对模具有了更深的认识，同时深刻认识到要成为一名优秀的模具设计人员还有非常长的路要走，而非一朝一夕之事。再有，通过本次设计为今后的毕业设计，未来的工作奠定了一定的基础。本次设计是在导师赵茂俞教授的悉心指导下完成的。导师渊博的专业相关知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德，严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力对我影响深远。在此，谨向导师表示崇高的敬意和衷心的感谢

  经分析，此工件有一个孔，若采用正装式复合模，操作很不方便；另外，此工件无较高的平直度要求，工件精度要求也较低，所以从操作便捷、模具制造简单等方面考虑，决定采用倒装式复合模。

  采用挡料销纵向定位，安装在活动卸料板之上。工作时可随凹模下行而压入孔内，工作很方便.

  冲裁时，如果凸模的端部对模座的压应力超过模座材料的许用压应力，这时需要在凸模端部与模座之间加上一块强度较高的垫板。即以下情况下雨加垫板。

  —模座材料下雨压应力，其数值：铸铁约为100MPa，钢约为200 MPa；

  冲裁时，压力机的压力值必须大于或等于冲裁各工艺力的总和，即大于总的冲压力。总的冲压力根据模具结构不同计算公式不同，当采用弹压卸料装置和下出件的模具时，总的冲压力为

  [1]翁其金，徐新成.冲压工艺及冲模设计[M].北京：机械工业出版社，2004.7

  [3]邓明.实用模具设计简明手册[M].北京：机械工艺出版社，2006.1

  [4]王新华.冲压设计与制造实用计算手册[M].北京：机械工业出版社，2003.3